一般结构钢板只要求良好的工艺性能，如冷弯和焊接性能，而机械性能不是很严格。对于重要用途的结构钢板，要求具有良好的综合性能，即除了良好的工艺性能、强度和塑性、一定的化学成分、良好的焊接性能、常温或低温冲击韧性或一定的冲压性能、一定的晶粒结构和全方位结构的均匀性等。除上述结构钢板外，还有各种专用钢板，如高温合金板、不锈钢板复合板等。它要求特殊的高温性能、低温性能、耐酸碱性、耐腐蚀性或某些物理性能等。当代新型中厚板车间的特点是轧机的大型化和强凝固化，轧机的高产量、高质量和低消耗，连续化和自动化的发展，以及技术的不断进步泵管。(1)除特殊要求的特厚或小批量产品外，大扁钢锭、锻坯或模铸坯仍用作原料。(2)钢坯加热采用计算机控制的多级步进推钢加热炉进行。通过延长炉体、改进砌体结构、加强保温和利用废气余热措施(尤其是蓄热式加热炉)，不仅延长了炉子的使用寿命，而且降低了能耗。(3)在轧机前后采用15-20兆帕的高压水除鳞箱和除鳞装置，可以有效地去除炉内和二次氧化皮，提高钢板的表面质量。(4)采用高强度机架，满足控轧控形要求。提高轧机刚度和强化凝固的措施：增加轧机立柱截面，增加支承辊直径，增加轧机重量。为满足控轧要求，轧制力由30~40MN提高到80~105MN，新宽厚板轧机支承辊直径由1800 ~ 2000mm提高到2100~2400mm，拱柱截面由6000 ~ 8000 cm2提高到10000m2，每个拱的单重由3.6MN提高到45MN，轧机刚度由5 主电机功率为21000千瓦，可生产5350毫米宽、60米长的钢板品种。 为了提高钢板的精度和成品率，板形控制已经成为中厚板轧机不可缺少的技术。液压自动厚度控制和弯辊装置被广泛应用，以及特殊轧机(如vC轧机、HC轧机、PC轧机等)。)，采用特殊的轧制方法和计算机控制实现自动板形动态控制。提高轧制速度(最快可达7.5m/s)，以适应轧件的加长，并在坯料增加后缩短轧制周期。宽厚板轧机的工作辊直径可达1200毫米，精轧机的工作辊直径小于粗轧机的工作辊直径，有利于轧制薄规格。工作辊一般采用四列滚柱轴承，而支撑辊采用油膜。快速自动换辊，缩短换辊时间，提高轧机作业率。更换工作辊采用侧移双小车和自动拆管机构，每次仅需6 ~ 10分钟。
备用辊的更换采用台车式，直接拖进辊室，减少了轧机的横吊作业，有利于轧机的正常工作。面向交流的主传动系统。随着电力电子技术和微电子技术的发展，现代控制理论的应用，特别是矢量控制技术和交流调速系统的数字化技术，近年来促进了交流调速系统的发展。目前，交流调速的调速性能达到甚至优于DC调速。国外一些厚板轧机主传动电机已由DC电机改为交流同步电机，新建的厚板轧机优先采用交流主传动系统。在线超声波无损自动探伤具有连续性、便携性、成本低、穿透力强、对人体无害等优点，还具有以下优点：1)再现耐磨泵管内部缺陷并确定其准确位置；2)能够发现其他方法无法检测到的小缺陷；3)检测效率比x光等方法高5~7倍；4)磁探伤只能检测磁化材料，不能检测奥氏体不锈钢，超声波不受此限制。计算机在宽厚板轧机上的应用不仅提高了产量，而且提高了质量。目前，温度测量、压力测量、厚度测量、长度测量、板形测量、超声波探伤等自动化手段已经完成。从板坯仓库开始，加热炉、轧机、矫直机、冷床、剪切线、滚筒输送机、起重机输送机、打标、检验和堆垛收集全部自动化，整个车间操作信息系统、过程计算机、管理计算机和所有自动化设备有机结合，大大降低了车间消耗和人员配备。