（1）混凝土泵管性能。经过对现场使用的型砂性能检测数据进行分析，发现型砂含泥量在16%~18%，为工艺上限，经测定型砂中的死黏土增加，有效黏土含量降低。对此，在旧砂回收系统中增加了3处除尘口，减少扬尘落入回收的旧砂中，从而减少了死黏土的含量。同时，适当调整型砂配比：①新砂的加入量提高到工艺上限，降低含泥量，保证有效黏土的含量；②适当提高代煤粉的加入量，增加还原性气体，并减少型砂的热膨胀；③随着型砂配比的调整适当提高水分含量，将紧实率控制在45%，保证型砂性能稳定和砂型的强度；④在混制好的型砂中发现有残留的砂芯块或混砂不均匀，也是产生夹砂缺陷的原因之一，通过延长型砂混制时间（30s），将残留的砂芯块碾碎，增强型砂粒度的均匀性。经过以上调整，型砂性能有了较大改善。
（2）混凝土泵管结构。A30汽缸体凹坑结构多，不利于热量的散发，由于长时间的热作用产生热应力而形成夹砂，将这些凹坑的铸造圆角适当加大，增加热量的散发，减少夹砂的产生。措施实施后，夹砂废品率略有降低，但效果不明显。
（3）浇注速度。将A30汽缸体以不同的浇注速度各生产100台做对比试验，发现提高浇注速度后试验工艺较原有工艺生产的混凝土泵管夹砂废品率明显降低，因此将浇注速度稳定地控制在适宜的范围内，对解决夹砂问题有一定效果。
（4）浇注系统的布置。A泵管30汽缸体为中部和底部注入铁液，内浇口直接对准产生夹砂的凸砂位置，高温铁液注入时，对砂型产生冲刷，特别是在浇注速度较快时，对砂型的冲刷作用力更大。为此，改变原来内浇口位置，避免铁液对凸砂位置的冲刷。该措施实施后，显著地减少了夹砂废品。